北江之水川流不息，而在其旁，乳源东阳光电化厂双氧水各个装置也在昼夜运行，机泵的轰鸣声似乎演奏着激昂的奋进曲。4月27日，乳源双氧水车间被全国总工会授予“全国工人先锋号”。　　

双氧水车间成立于2010年7月，现有职工57人。这支朝气蓬勃、锐意进取的“年轻”队伍，“干”字当头、“实”字为先，用实际行动为企业安全生产插上隐形的翅膀。　　

“车间现有生产装置4套，年产能33万吨，其中，一期、二期装置均是在8个月的时间内从一片平地到投料开车，并且一次性开车成功，顺利产出高品质产品，”车间主任文磊自豪地介绍说：“成绩和荣誉的获得离不开全体员工的努力和付出。”　　

8个月，是装置从无到有的时间，也是车间职工不断攻克技术难关的重要时间轴，装置建设时的夙兴夜寐，开车前的精准测试，以及扩产改造时的宵衣旰食，无不诠释着车间职工踔厉奋发勤作为的勇敢担当。　　

据介绍，一期装置于2010年建设时设计产能为8万吨（27.5%），2015年底启动扩产改造，一次性将产能提升到15万吨（27.5%），在目前国内同类型装置中尚属首例。　　

“当时改造最大的难点在于需要将原有后处理工序中的碱洗流程改为真空脱水，更换钯触媒，更换动力设备泵的叶轮和电机，改造项目多、任务重、工期紧。”文磊感慨道：“为此，全体员工合理安排改造时间，齐心协力攻坚克难，最终在15天内将扩建项目完成。”　　

目前，一、二期装置均采用国内最先进全酸性系统、真空脱水、蒽醌固定床自动氧化法，为行业的同类型装置积累大量的生产数据和实践经验。2020年整个系统升级，加装SIS（安全仪表）系统，从本质上提高系统的安全性。　　

在日常生产中，车间坚持高质量发展，坚守安全底线，不断深入学习，提高员工的整体安全素养。同时，坚持技改创新之路，针对生产中的问题及时提出优化解决方案：车间原有产品配制槽为100吨，产品调配速度慢，车间将600吨的产品储槽改为配置槽；积极主动配合公司节能降耗，在氧化尾气系统分离器中加装聚结滤芯，增大芳烃回收效率，目前芳烃单耗大约1.3kg/t，处于国内先进水平；将涡轮膨胀机改造为涡轮膨胀发电机组，利用压缩端剩余能量来发电，进一步降低产品能耗……一个又一个攻关项目，在全员的通力协作中取得新的突破；一个又一个生产难题，在全员的坚持奉献中迎刃而解。　　

功夫不负有心人，近年来，车间的双氧水氧化尾气治理项目、双氧水一期氧化残液流程升级改造项目、浓缩装置扩产改造项目等多个项目获总公司科技进步单项奖，极大地助力公司获评“绿色工厂”这一国家级“名片”。

（作者：韶关日报记者 邹方筱)