近日，记者走进位于浈江区工业园的韶关市中机重工有限公司（以下简称“中机重工”），锻造车间内，机器轰鸣，铁花飞舞；车间外，货车整装待发，处处是热火朝天的生产景象，从外观看起来，与其他制造厂并无不同。
“其貌不扬的”中机重工，在过去十几年来不断突破技术难关，已然发展成为研发能力强、规模大的锻造工厂、热处理工厂和纯净钢生产企业，并被授予国家级专精特新“小巨人”企业称号，年产值近1.8亿元。中机重工的发展史，就是一部通过创新发展实现企业高质量发展的奋斗史。
坚持初心 进军高端锻件研发领域
在中机重工锻造车间内，一排排高铁、动车齿轮坯整齐摆放，等待装车。这些齿轮坯，是中机重工涉足高端锻件生产工艺国产化的起点。
中机重工的前身为韶关市中机重工股份有限公司。2007年，杜玉莲等从本钢集团有限公司退休的三名高级工程师从东北来到韶关投资建厂，成了首批入驻浈江区工业园的企业。
“政府对企业的服务精神，以及韶关这座老工业城市的底蕴，给了我们在这里扎根的信心。”杜玉莲表示，之所以不远万里来到韶关，就是看中其良好的营商环境，优越的区位交通，产品的供应范围可扩散到华南六省，更有韶钢、韶铸等企业配套，具备许多城市所没有的一整条可供应的完整生产链，非常适合工模具的生产与发展。
2008年，公司顺利投产，这支平均年龄50多岁的“创业团队”在韶关这片工业沃土，用实际行动践行“以技术创新打破国际垄断”的初心。“当年我国动车、地铁的驱动齿轮装置完全依赖于进口，主要从德国的西门子和法国的阿尔斯通两家企业购入，成本极其高昂，工期也无法保证，处处都有一种被‘卡脖子’的感觉。”说起以前我国的处境，杜玉莲不无感慨。
在夜以继日的钻研和实验中，杜玉莲和技术团队咬紧牙关，迎难而上，不仅成功生产出了质量与国际水平相当的齿轮箱，而且成本还只是进口产品的一半。
2009年以来，中机重工在电力机车三大核心技术领域实现和谐号等重载机车及动车客车驱动装置的国产化，不仅通过20000吨60万公里上线考核，在国际标准测试里也顺利达标，进入产业化生产。
齿轮作为齿轮传动系统的能量转换与传递的核心部件，随着轨道交通装备的快速发展，其技术需求也越来越苛刻。为此，齿轮材料作为保障齿轮性能的基础技术和热处理作为保障齿轮性能的核心技术，都需要进一步提升去满足轨道交通齿轮的技术发展需求。通过在工艺上精益求精，中机重工生产出的齿轮坯能使用200万、400万甚至600万公里，超过现行标准十倍，实现质的飞跃。
坚持一张蓝图绘到底 自主创新打破垄断
中机重工沿着中高端重要装备材料基础件研制主业，坚持自主创新，深耕技术研发，一张蓝图绘到底。 2010年，国产首批（中海油923#、924#）自升式石油钻井平台在青岛海域成功下水服役，平台核心部件桩腿齿条板及舷管半圆板便是由中机重工研制，开创了中国自主开发制造海上石油钻井平台桩腿及半圆板的历史，为国家增强了海上能源的开采能力和能源安全保障。
“海上石油钻井平台大概有两个足球场那么大，桩腿就是它支撑的关键，对抗台风、抗冲击、抗低温等性能要求较高。我们对核心部件成功研制与持续完善，彻底打破了国际发达国家对海上石油钻井平台技术的垄断与封锁。”据杜玉莲介绍，从此，中机重工的海洋系列平台销路被打开，带来了产值上的飞跃，发展成为国内最具研发实力的海工平台半圆板及平台提升装置、锁紧装置关键部位的生产供应商。
随后，中机重工便一步一个台阶，聚焦轨道交通、海洋工程、新型模具材料、能源工程四大领域，不断实现突破。2011年，动车齿轮坯生产基地建设项目被国家发改委、工信部列入中央预算内投资计划（2014年结题验收），2012年进入广东省现代产业500强，2017年起被连续认定为省重点联系高新技术企业，拥有5项技术发明专利以及多项实用新型专利。近年来，在新型热作模具钢和关键零部件研发、能源装备制造等领域取得了突破性进展，达到国际领先水平。
2020年，中机重工与广州锻造一厂股份有限公司完成混改，从民营企业转变为国有控股企业，这家以“创新”二字贯穿发展始终的民营企业，抓住发展机遇，再度实现高铁用高纯净钢和汽车用高端热作模具钢方向的再度突破，生产总产值逐年攀升，年生产各种高端锻件5万吨，其中海上石油钻井平台桩腿主舷管半圆板1.5万吨、热处理3万吨、电渣重溶0.5万吨。
如今，中机重工又有了新的目标——发展新质生产力，推动产业升级。据杜玉莲介绍，目前技术团队正致力于解决新材料开发领域尚需进口的高温、高压、高速、高强度和超低温等特殊使用环境下材料的研究和开发，以满足轨道交通、海洋工程、能源工程和模具等行业对新材料、新工艺的要求，并在研制开发的基础上形成产业化，在高端装备关键部件的领域内实现完全自主知识产权的“智能制造”，为强国建设贡献一份力量。
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